南安企业锐丰源实业，打造成石材界的“富士康”

 数字化转型已经势不可挡，就连传统的石材行业也加快了数字化步伐。今年4月，南安企业锐丰源实业与中国科学院海西研究院泉州装备制造研究中心，共同研制的一套智能检测设备正式进入试运行阶段。最近，锐丰源实业宣布他们搭载了5G和机器视觉技术的石材智能生产线已正式启用，标志着全国首家数字3.0石材工厂正式落成。

       该公司董事长吴小玉表示，作为石材行业最早探索智能化生产企业，锐丰源实业从零起步，到数字化3.0时代，用时5年时间，建立了全流程数据交互、智能制造体系，实现了平面大板生产不落地的目标，未来将继续朝着异型生产不落地的目标奋进。

智能机械人在测试抓取不同尺寸纹理的石材。

车间管理实现数字可视化

      通向数字化3.0的石材工厂究竟长什么样？近日，记者来到位于南安官桥镇的锐丰源实业，首先映入眼帘的是一个宽敞、明亮、干净的智能化展示中心，中心占地数百平方米，被划分为多个模块。这里展示了锐丰源实业在智能化生产领域的探索历程，包括不同数字化水平下的加工工艺和智能化发展的未来路线。最令人震撼的是，通过展厅中央大屏幕，就能看到整个工厂的实时数据，这在南安石材企业中并不多见。

     吴小玉表示，在过去几十年里，石材加工车间给人以“脏乱差”的形象，物料摆放不当，工艺生产紊乱等，导致生产流程不顺畅，工人间的协作受到阻碍。而数字3.0石材工厂则通过生产流程优化（sop工艺流程）、生产标码（一板一码）、数据实时检测与分析等手段，对车间进行整体改造，最大程度提升了运转效率和生产效率，使传统“脏乱差”的加工环境变得整洁、有序、高效。

       除了优化生产环境以外，数字3.0石材工厂系统还能帮助企业做生产的整体管控，所有的生产进度都能通过电子屏幕实时展示，也能让客户在跟踪订单时，及时准确地了解其生产进度。此外，还可以通过电子屏幕进行自助查询，所有的既往生产订单都能在线查询，包括板材的达标率、当前位置、发货时间等信息，一目了然。

       另外，生产管理者可以随时了解工厂各项情况，财务系统利用系统统计的数据，进行内外部结算也更加方便。数字3.0石材工厂系统的成功运行，也让锐丰源实业在人力资源管理方面取得了显著成绩。得益于工厂内部的智能设备和数字化技术的应用，现在只需要更少的工人就能完成相同的工作量。原本很多需要在车间内进行的工作都能在办公室完成，从而也能留得住高学历人群。

      只有整个行业的进步，才能促进个体企业的持续性发展。吴小玉坦言，经过这么多年的探索，锐丰源实业走在了数字化前列，也得到了各级政府部门的支持和指导。这也让他意识到：“独乐乐不如众乐乐。”因此，他把自己的数字化转型经验总结了起来，形成了一套可以复制的模式，旨在帮助其他想要进行智能化升级的企业快速搭建数字化工厂。

        为了满足石材行业对专业数字化人才的需求，锐丰源实业于去年下半年与鹰潭、石狮等地高校签署了校企合作协议。根据协议，锐丰源实业将定向培养适合石材行业需要的专业人才，并计划于明年开始将这些人才投放市场。培训课程将包括两年的理论课程，一年的现场教学实操，实操部分由锐丰源企业发展部、各部门主管经理以及董事长负责教学工作。通过这一合作，锐丰源实业将为石材行业培养更多拥有专业数字化技能的人才，推动行业发展。

      吴小玉说，现在很多大学生还是认为石材行业“脏乱差”，不愿意进入这个行业，实际上按锐丰源实业当前的情况，车间内工人只需开机、上料，其他准备工作都能在办公室解决。所以要想有更多人才加入石材行业，先要扭转他们这种固有思维，让他们知道，在石材行业也可以有很好的工作环境。

      据了解，升级为3.0系统以后，锐丰源实业的工人，从2021年的180个缩减到了现在的120个人。技术部的24名人员基本都是大学生，他们负责系统编程、CAD等工作。

      打造石材界“富士康”

      在观察车间过程中，记者发现不少场地还在整改中，一些老旧设备被搬离了现场。吴小玉告诉记者，数字化转型还远未结束。下一步，他们计划从源头解决粉尘问题，将干切技术改为水切技术。

    “只要有设备的地方，就会有水。”吴小玉指着一处正在改造的场地告诉记者：现在工人们正在修水路，设备切割或打磨，如果配合水冲，粉尘也就不会飘散开来。同时，他们还不停更换老旧设备，导入更精细化的设备，并将数字化系统整合进工厂的运营中。

      吴小玉表示，锐丰源实业要打造成石材界的“富士康”，就必须任何加工都能做，包括异型、复合、马赛克等。为此，工厂配置了140多台设备，款式达30多个，智能化达到70%，是石材行业智能化程度最高的企业。

来源：蔡静琦